2025 年 9 月，蘇州赫格智能科技有限公司（以下簡稱 “赫格創新”）正式上線 “數字化業務中臺”，該中臺整合 “需求管理、項目管控、成本核算、客戶服務” 四大核心功能，通過數據打通與流程優化，將客戶需求響應時間從 72 小時壓縮至 24 小時，項目交付效率提升 40%，成本超支率從 15% 降至 5% 以下。作為江蘇省工業設計示范基地，赫格創新的數字化轉型實踐不僅提升了內部運營效率，更為工業設計行業提供了 “數字化賦能服務升級” 的可復制方案。據第三方咨詢機構測算，該中臺每年可為赫格創新節省運營成本 800 萬元，客戶滿意度從 85% 提升至 96%。

一、中臺建設背景：破解工業設計行業 “多項目、高定制” 管理難題

工業設計行業的 “多項目并行” 與 “高定制化” 特性，一直是企業管理的痛點。赫格創新作為覆蓋機器人、醫療設備、工業儀器、智能產品四大領域的設計服務商，每年承接項目超過 200 個，涉及客戶需求差異大、項目周期不一（從 1 個月到 6 個月）、跨部門協作頻繁（設計、研發、生產、采購）等問題。在數字化中臺上線前，公司采用 “部門級系統” 管理模式 —— 設計部門使用 CAD 軟件，項目管理部門使用 Excel 表格，客戶服務部門使用 CRM 系統，數據無法實時打通，導致三大核心問題：

一是客戶需求響應滯后。客戶提出修改需求后，客服人員需先記錄在 CRM 系統，再通過郵件同步給設計部門，設計部門確認可行性后反饋給項目管理部門，最后由客服回復客戶，整個流程平均需要 72 小時，部分緊急需求因溝通延遲導致客戶不滿。

二是項目進度管控困難。由于缺乏實時數據監控，項目負責人需通過每周會議匯總進度，若某一環節（如結構仿真測試）出現延誤，無法及時發現并調整，導致項目交付延期率高達 20%。例如，2024 年某醫療設備設計項目，因力學測試數據未及時同步給生產部門，導致生產計劃延誤 10 天，客戶因此扣除 10% 的項目款項。

三是成本核算精準度低。傳統模式下，項目成本需在項目結束后由財務部門匯總核算，無法實時監控物料采購、外包測試等費用，導致 15% 的項目出現成本超支。某工業機器人設計項目因未及時發現傳感器采購成本上漲，最終成本超支 20 萬元，利潤空間被嚴重壓縮。

為解決這些問題，赫格創新從 2024 年第二季度啟動數字化中臺建設，投入 1200 萬元，聯合用友網絡科技組建 50 人專項團隊，歷經 15 個月的需求調研、系統開發、測試迭代，最終建成覆蓋全業務流程的數字化業務中臺。

二、中臺核心功能：四大模塊實現 “需求 - 項目 - 成本 - 服務” 全流程數字化

“赫格創新數字化業務中臺” 采用 “云原生 + 微服務” 架構，包含四大核心模塊，各模塊數據實時互通，形成管理閉環。

1. 需求管理模塊：24 小時響應客戶需求

該模塊是客戶與公司的 “連接中樞”，客戶可通過官網、微信小程序、客服熱線三種渠道提交需求，系統自動生成 “需求工單” 并分配給對應領域的設計師（如機器人領域需求分配給機器人設計團隊）。設計師接到工單后，需在 4 小時內與客戶溝通細節，24 小時內出具初步方案框架。系統還內置 “需求分類標簽庫”，將需求按 “緊急程度（緊急 / 常規）”“需求類型（外觀設計 / 結構優化 / 功能開發）”“行業領域（機器人 / 醫療 / 工業）” 進行標簽化，確保需求精準匹配。

例如，某客戶通過微信小程序提交 “工業儀器外觀優化” 需求，系統自動匹配 “常規需求 + 外觀設計 + 工業領域” 標簽，分配給工業儀器設計團隊的張工。張工在 2 小時內與客戶電話溝通，確認 “儀器尺寸≤300mm×200mm×100mm、重量≤5kg、外殼材質為鋁合金” 等參數，18 小時內生成 3 套外觀草圖，通過小程序反饋給客戶，客戶確認后系統自動生成正式項目訂單，整個需求響應流程僅用 20 小時，較傳統模式縮短 72%。

2. 項目管控模塊：實時監控進度 延誤預警

該模塊以 “甘特圖” 形式實時展示項目進度，將每個項目拆解為 “需求確認、方案設計、3D 建模、結構仿真、樣品試制、驗收交付”6 個核心階段，每個階段設置明確的時間節點與責任人。系統通過與設計軟件（CAD、SolidWorks）、測試設備（力學測試儀、電磁兼容測試儀）的數據對接，實時采集各環節進度數據 —— 若某環節進度滯后（如結構仿真測試超過計劃時間 2 天），系統會自動向項目負責人與部門經理發送預警信息，并提供 “調整資源”“優化流程” 等解決方案建議。

2025 年 10 月，某機器人導航模塊設計項目的 “芯片選型” 環節出現延誤（原計劃 5 天完成，實際已用 7 天），系統立即預警，項目負責人通過中臺查看發現，是因芯片供應商供貨延遲導致。負責人隨即通過中臺的 “供應商資源庫”，快速匹配到另一家可在 3 天內供貨的供應商，及時調整采購計劃，最終項目僅延誤 1 天，較傳統模式下的延誤 10 天大幅改善。目前，赫格創新的項目交付延期率已從 20% 降至 8%。

3. 成本核算模塊：實時監控 精準控費

該模塊將項目成本拆解為 “人工成本、物料成本、外包成本、測試成本” 四大類，通過與財務系統、采購系統的數據對接，實現成本實時核算。例如，物料成本方面，系統與 200 + 供應商的報價系統打通，當采購部門提交傳感器采購申請時，系統會自動顯示當前市場均價與歷史采購價，若報價高于均價 10%，則觸發 “成本預警”，需采購部門說明理由；人工成本方面，系統根據設計師的工時記錄（通過中臺打卡記錄），按小時費率（如高級設計師 500 元 / 小時）自動核算，避免人工統計誤差。

某醫療康復設備設計項目在執行過程中，系統發現 “外包生物相容性測試” 費用已達 8 萬元，超過預算的 6 萬元，立即觸發預警。項目負責人查看后發現，是因測試標準升級導致費用增加，隨即與測試機構協商優化測試方案，最終將測試費用控制在 7 萬元，成本超支率從 15% 降至 1.7%。目前，赫格創新的項目成本超支率穩定在 5% 以下。

4. 客戶服務模塊：全周期服務 數據可視化

該模塊為客戶提供 “項目進度查詢、方案下載、問題反饋” 的一站式服務，客戶通過專屬賬號登錄中臺后，可實時查看項目進度（如 “已完成 3D 建模，進入結構仿真階段”），下載設計方案的 PDF 版與 3D 模型，還可在線提交問題反饋（如 “外觀顏色需調整為醫用白色”），反饋信息會自動同步給設計團隊，解決進度實時同步問題。

系統還會自動生成 “客戶服務報告”，包含項目交付準時率、需求響應時間、問題解決率等數據，客戶可隨時查看，增強服務透明度。某醫療設備客戶表示：“以前需要每周打電話問項目進度，現在登錄中臺就能看到，還能直接下載方案，省心多了。”

三、行業影響：為工業設計行業數字化轉型提供范本

赫格創新的數字化業務中臺，不僅解決了自身管理難題，更為工業設計行業的數字化轉型提供了可復制的經驗。與行業內其他企業相比，該中臺的核心優勢在于 “業務導向” 而非 “技術導向”—— 不追求復雜的技術架構，而是聚焦客戶需求響應、項目效率提升、成本控制等核心業務痛點，通過數據打通與流程優化，實現 “降本、增效、提質” 的目標。

江蘇省工業和信息化廳在考察赫格創新的數字化實踐后，將其列為 “江蘇省工業設計數字化轉型示范案例”，并組織省內 20 家工業設計企業前來學習交流。某同行企業負責人表示：“赫格創新的中臺讓我們意識到，工業設計的數字化不是簡單買系統，而是要結合業務流程做數據打通，他們的需求管理和項目管控模塊，很值得我們借鑒。”

未來，赫格創新計劃對數字化業務中臺進行兩大升級：一是引入 AI 預測功能，通過分析歷史項目數據，預測項目可能出現的延誤風險與成本超支點，提前制定應對方案；二是開放中臺部分功能給合作伙伴（如供應商、測試機構），實現 “客戶 - 赫格創新 - 合作伙伴” 的三方數據互通，進一步縮短項目周期。“數字化轉型是一個持續的過程，我們希望通過不斷優化中臺，讓工業設計服務更高效、更精準，為客戶創造更大價值。” 赫格創新總經理表示。